高层混凝土怎么浇筑? 高层构造浇筑 混凝土输送哪种方式又快又好

• 142****8610 你提的这个问题是这样的，高层混凝土结构如果采用墙柱（板）一次浇筑，优点是结构的整体性会好些，在模板配置充足的情况下可以加快工期。缺点是拆除模版时材料量大，且在没有工作面的情况下不利于安排流水施工。
  分开浇筑的话结构的整体性没前者好，但可以分段施工，流水作业，具体要看你这栋楼的结构和你劳务的情况啦。
  一次浇筑的方法：1、先要先浇筑柱砼，应在柱砼浇筑完毕后停歇1—1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑梁、板混凝土浇筑
  2、梁、板 同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，既先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
  3、和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2—3mm处，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。。
  一起浇筑也可以，但是一般楼盖的混凝土强度等级都比柱墙混凝土强度等级低一些，施工的关键是控制混凝土浇筑问题。
  不同强度等级混凝土现浇构件相连接时，两种混凝土的接缝应设置在低强度等级的构件中，并离开高强度等级构件一段距离。在不同强度等级混凝土的连接处，施工时必须遵循低强度等级混凝土不能流入高强度等级混凝土部位的原则，对于不同强度等级混凝土的梁柱，柱子混凝土强度等级一般高于梁，其混凝土接缝应设置在梁中呈45°倾斜面，在梁顶面离开柱子1倍梁高的距离，在梁底离开柱子2倍梁高的距离。当接缝两侧的混凝土强度等级不同且同时浇筑时，也可沿预定的接缝位置设置胶囊，充气后在其两侧同时浇入混凝土，待混凝土浇筑完毕后排气取出胶囊，同时将混凝土振捣密实。 2019-03-31 19:34:49
• 144****5454 高层的话，汽泵可以满足一定高度，超过汽泵的高度就只有固定泵了，沿楼层安装泵管，楼下设置一台固定泵机，固定泵容易堵泵管 2019-03-31 19:34:45
• 137****5843 事故一
  某工程在5月的一天晚上浇筑混凝土过程中，由于输送泵故障、到场的混凝土未及时二次掺外加剂，凝固过快，现场施工人员未能完成局部结构的振捣和抹面，造成质量事故。据了解该项目有多栋高层和多层工程，均由一家商品混凝土公司供应，从垫层到车库顶板完成，供应的C15、C30、C30抗渗、C35、C35抗渗等混凝土，一直很正常，得到建设单位、施工单位好评。可就在本次浇筑其中一个工程的标四层梁柱板的时候出现了意外，混凝土出现了急凝的现象，部分剪力墙、楼梯、现浇板没有能够及时振捣或抹面。
  
  1、现场施工情况
  
  （1）白天浇筑800余方C35混凝土，施工性能很好，泵送、振捣、抹面收光进行的很顺利；（2）晚上9:00点搅拌站新进场一车水泥，温度达70度左右，分别打入正在生产的2个水泥料仓。在此之后生产的混凝土，现场浇筑人员虽然感觉没有白天的混凝土好施工（主要是坍落度损失比较快），但也能够完成振捣和抹面。而在中途大约凌晨2:00点泵管出故障，维修了 1个多小时（期间有2车混凝土已经到现场等待浇筑），修好混凝土输送泵后泵送浇筑这2车混凝土时未采用二次掺外加剂的方法而是直接加水调整坍落度至能泵送。而这时施工人员又为了抢时间而分开作业，楼梯、剪力墙、现浇板多处同时浇筑成型，待泵送完混凝土之后，再返回来振捣、抹面时发现混凝土已失去流动性，感觉很难操作了…..了解更多请关注微信公众号：建设工程之家
  
  
  
  
  
  2、分析原因
  
  使用了热的新鲜水泥，（新进场的水泥分别打进了2个都有剩余料的水泥料仓，新旧水泥混在一起，下料时说不准啥时候用了热水泥啥时候用了旧水泥）、输送泵故障延长了新拌混凝土等待时间而没有二次掺加泵送剂、工人工作面太大，不能及时对工作面上混凝土进行振捣、抹面操作。
  
  3、总结经验
  
  加强生产管理是保证混凝土土质量的关键，（1）搅拌站混凝土原材料要提前备足，并且对生产线料仓循环使用，做到先进先出。（2）监控水泥的入仓温度，温度过高的水泥（超过60度）严禁入仓。（3）尽量一个仓用完了再打进水泥，保证不会使用到新鲜水泥；（4）施工前要有泵送预案，施工现场混凝土浇筑要有备用设备，特别是输送泵、振捣棒等；一旦出现设备故障能够及时替补，以免到场新拌混凝土等待时间过长；（5）每一辆运送混凝土的罐车都要配备桶装外加剂以备关键时候进行二次掺加，解决混凝土坍落度损失快或者其他故障增加等待时间的问题。
  
  另外，加强水泥留样检验，不能因为信任厂家就放松抽样。此次事故也怀疑与水泥有关，但搅拌站当晚水泥进场未留样，只能吃哑巴亏。
  
  
  
  
  
  事故二
  将装过膨胀剂（粉）的粉料仓未彻底清理就改为水泥料仓，生产过程中该水泥料仓突然下料为积存的膨胀剂，造成一车混凝土浇筑后不凝固。装过膨胀剂（粉）的粉料仓在装水泥之前专门安排人员进行了清理，但因粉料仓构造的特殊性，装入水泥后，在一次生产过程中，其中有一车突然下料为膨胀剂，由于混凝土在夜间生产和施工，没有人发现这个变化，直到第二天混凝土不凝固才发现了问题，不凝固的部位混凝土色红，一看就是膨胀剂的颜色，好在就一车的方量。搅拌站领导与施工队协商，立即组织人员清理掉这部分膨胀剂过量的不凝固的混凝土，用另一个粉料仓的水泥生产混凝土重新浇筑。同时将该混了的粉料仓重新进行了彻底地清理。由这次倒换粉料仓的事故告诫人们：搅拌站的料仓尽可能专仓专用，不要轻易倒换，这方面管理者必须严格把关。
  
  另外，从技术方面总结混凝土坍落度损失过大或者混凝土缓凝原因如下：
  
  混凝土坍落度损失过大的原因：
  
  1、外加剂缓凝组分用量不足；
  
  2、原材料温度过高；
  
  3、水泥中存在硬石膏；
  
  4、骨料中石粉或含泥量过高。
  
  混凝土缓凝或不凝固的原因：
  
  1、外加剂掺量过大（超过常用量的一倍以上）或外加剂缓凝成分过多；
  
  2、气温突降（超过5℃时，应减少0.3%外加剂，加20㎏水泥，加10㎏水，减20㎏粉煤灰）而没有进行生产配合比的调整；
  
  3、错把矿粉或粉煤灰当成水泥使用。
  
  
  
  
  
  事故三
  为了浇筑成功筏板基础大体积混凝土，施工单位编制了筏板基础大体积混凝土施工方案。主要措施为：
  
  1、根据配合比设计计算出混凝土在凝结过程中，混凝土内部因水化热产生的拉应力能被混凝土的早期抗拉强度所克服；
  
  2、准备草垫及薄膜对大体积混凝土表面进行保温保湿养护；在大体积混凝土内部设置管道用以调节混凝土内部温度；
  
  3、安装测温管道随时检测混凝土内外温度以便随时采取增温及降温措施；
  
  4、安装多功能钢架以避免钢筋位移等。混凝土搅拌站进行了大体积混凝土的配合比设计。施工单位为了控制大体积混凝土的内外温差，防止温度裂缝的产生，对混凝土搅拌站进行了技术交底，同时要求搅拌站添加ZY-1型膨胀剤，以预防早期收缩，混凝土凝结时间要求为48h初凝。了解更多请关注微信公众号：建设工程之家
  
  本筏板基从3月16日晚上23时左右开始浇筑混凝土。建筑方向由西向东斜向分层浇筑。到3月19日2点左右全部混凝土浇筑完成，混凝土总浇筑方量约为3000m3，本次浇筑共用时52h，浇筑期间的平均气温在10～15℃左右。混凝土浇筑完成后，19日、20日静养了两天，21日施工单位开始在筏板基础进行施工作业时发现混凝土没有凝固，当即向有关单位进行了报告。
  
  2019-03-31 19:34:41